¿Cuáles son las diferencias en las funciones de las barras de tornillo en el moldeo por inyección y la extrusión?

1. Diferencias funcionales:
el barril de tornillo en una máquina de moldeo por inyección es el principal responsable de forzar la masa fundida dentro del molde y mantener un sello bajo alta presión para un moldeo rápido; mientras que el barril de tornillo en una extrusora se centra en la plastificación y el transporte continuos, permitiendo que la masa fundida forme productos continuos como tiras, tubos o películas en el cabezal de la matriz.

2. Enfoque del diseño estructural:
Los tornillos de moldeo por inyección generalmente están equipados con cabezas de tornillo especiales para alimentar la masa fundida a la cámara de almacenamiento del barril durante la etapa de preplastificación y sellar la masa fundida durante la inyección para evitar el reflujo. Los tornillos de extrusión, por otro lado, tienen una relación longitud-diámetro (L/D) más larga y múltiples zonas de control de temperatura para proporcionar suficiente tiempo de plastificación y bajo calor de corte, asegurando la uniformidad del material durante la extrusión continua.

3. Requisitos de resistencia al derretimiento:
Después del moldeo por inyección, el molde solidifica inmediatamente la masa fundida, por lo que el requisito de resistencia de la masa fundida es relativamente bajo. Sin embargo, después de la extrusión, el producto todavía está en estado libre y requiere una mayor resistencia al fundido para evitar la fractura por tracción, especialmente en procesos posteriores como el estiramiento de fibras o el moldeo por soplado.

4. Diferencias en los parámetros del proceso:
Las máquinas de moldeo por inyección enfatizan una alta contrapresión, un tiempo de retención corto y un enfriamiento rápido; Las extrusoras enfatizan la baja contrapresión, el tiempo de retención prolongado y los gradientes de temperatura de múltiples etapas para adaptarse a diferentes formas de productos y propiedades de materiales.